RENOVÁVEIS 80 Daí a importância de Plano de Manutenção enquanto “… conjunto estruturado de tarefas que compreendem as atividades, os procedimentos, os recursos e a duração necessários para executar a manutenção.” (EN 13306:2007) Para melhorar a qualidade, a confiabilidade e a segurança dos ativos, pode de forma simples, em poucos passos realizar-se uma análise dos modos e efeitos de falhas (FMEA - Failure Mode and Effect Analysis) e assim descobrir falhas ameaçadoras, como surgem e suas consequências. O FMEA é uma ferramenta de análise de causa raiz, bastante utilizada planeamento e controle da manutenção que conjuga os três fatores (grau de severidade/ índice de ocorrência/ probabilidade de deteção de falhas) têm o mesmo peso para o cálculo de risco. Para sistemas em que podem ocorrer falhas simultaneamente, em que é necessário aprofundar a casualidade e a correlação entre falhas, recorrer ao uso de modos de falha diferentes obtêm-se efeitos diferentes, com consequências distintas para o funcionamento, por isso, muitas vezes conjuga-se a FMEA com a análise da criticidade dos ativos. Quando as duas análises ocorrem em simultâneo, o resultado é conhecido como FMECA, que significa Failure Modes, Effects and Criticality Analysis. Para levar a cabo a manutenção preventiva programada deve estabelecer-se uma periodicidade (indicador temporal), e com detalhe especificar as atividades a realizar, prioridades, interdependências e coatividades. TIPIFICAÇÃO DA MANUTENÇÃO A manutenção de aerogeradores planificada de sistemas eólicos configura-se por um conjunto de técnicas e informações para execução que pode seguir seguindo por exemplo, quatro modelos complementares: a) Manutenção Preventiva - Visa reduzir possíveis danos futuros e custos acrescidos, nela os técnicos analisam dados, realizam inspeções e procedem à renovação de peças e componentes através dos procedimentos frequentes (diários). b) Manutenção Corretiva – Surge quando ocorrem danos aleatórios, a operação é realizada apenas quando existe uma falha ou avaria inesperada, ou então quando se deteta alguma falha que possa levar a algum problema maior futuramente. Esta manutenção corretiva pode ser de dois subtipos: a corretiva planeada e a corretiva não planeada, atua como moderador no orçamento de manutenção. c) Manutenção Sistemática – Estabelece verificações técnicas num intervalo temporal predefinido para a troca de peças, equipamentos e fluídos nos componentes. A vantagem deste procedimento advém da programação de paralisação dos equipamentos e previsibilidade do custo estipulado nesses intervalos. d) Manutençãocondicionada - é realizada seguindo umpredeterminado acontecimento, ou seja, recorre a sensores que emitem informações ao painel de sistema de instrumentos, onde técnicos acompanham o processo. Em autodiagnóstico possibilita a manutenção rápida de diversas peças do equipamento, este procedimento aumenta a longevidade dos equipamentos, a produtividade e temmenos custos associados. SUBCONTRATAÇÃO DA MANUTENÇÃO O recurso à subcontratação das atividades de manutenção programada em que a empresa principal subcontrata com outras empresas e/ou trabalhadores externos trabalhos e/ou serviços no seu local de trabalho ou fora dele, segundo umprocesso de coordenação das atividades empresariais, é uma prática a que algumas empresas recorrem de forma pontual ou recorrente em função das suas necessidades e consiste na aquisição de um componente (subproduto ou serviço) a uma empresa especializada. Pode abranger parte ou a totalidade do produto ou serviço final para o cliente. Cabe à empresa principal deve coordenar as atividades dentro do perímetro da instalação ou locais desconcentrados adstritos à execução das atividades com as demais entidades envolvidas direta ou indiretamente. De acordo com a FACTS nº 88 da Agencia Europeia para a Segurança e Saúde no Trabalhos, esta opção deve integrar o planeamento de trabalho, nomeadamente porque os trabalhadores envolvidos nestas operações encontram-se expostos a muitos perigos. Cabe ao empregador realizar a avaliação dos riscos conexos às operações e envolver os trabalhadores no processo, nos seguintes pontos: a) Âmbito da tarefa - o que tem de ser feito, o tempo necessário para executar os trabalhos, consequências para os restantes trabalhadores e para as atividades que desenvolvem no local de trabalho em causa. b) Identificação dos riscos - eletricidade, exposição a substâncias perigosas, pó (amianto) em suspensão no ar, confinamento de espaços, peças móveis de máquinas que possam desprender-se ou
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