OS PLÁSTICOS FACE AOS NOVOS DESAFIOS DA MOBILIDADE 46 resultando num falso comando. Para colmatar esse problema, uma solução proposta é integrar um sensor de pressão ao sensor capacitivo. Assim, apenas toques capacitivos, em conjunto com uma força mínima detetada pelo sensor, são interpretados como um comando efetivo pelo usuário. Também as áreas de DDP, em adição à de Processos Avançados de Fabrico - Polímeros (PAFP), têm a capacidade tecnológica para o desenvolvimento e validação destas tecnologias, bem como a sua integração noutros processos produtivos. Quanto à seleção de materiais, o papel dos polímeros no panorama atual da mobilidade tem vindo a crescer, em grande parte devido ao aumento da procura por materiais leves e duradouros. No entanto, o aumento da eletrificação de veículos tem gerado a necessidade de soluções poliméricas que vão ao encontro de requisitos mais específicos, nomeadamente no que respeita à crescente procura por propriedades eletromagnéticas e de gestão térmica [3]. Desta forma, os materiais poliméricos enfrentam cada vez mais desafios para corresponder às expectativas do setor. Para dar resposta aos requisitos de gestão térmica, têm vindo a ser cada vez mais utilizados polímeros de engenharia e de alto desempenho que suportam temperaturas mais elevadas. Além disso, cargas como fibras de carbono e partículas metálicas têm vindo a ser utilizadas para colmatar as exigências de dissipação de calor e condutividade térmica, assim como garantir proteção contra interferências eletromagnéticas (EMI), característica especialmente importante para os materiais utilizados em invólucros de baterias. Compósitos poliméricos reforçados com fibras de vidro ou carbono também já são amplamente utilizados para garantir resistência mecânica. No entanto, esta funcionalização dos polímeros com diferentes cargas leva à necessidade de garantir a compatibilidade entre os diferentes materiais, de forma a garantir a adesão entre estes e a estabilidade estrutural do produto. Além da crescente pesquisa e desenvolvimento de materiais poliméricos que correspondam a estes requisitos, existe ainda uma preocupação crescente para a utilização de materiais mais sustentáveis, impulsionando assim o desenvolvimento de polímeros reciclados e biodegradáveis, alinhados com as metas globais de redução de emissões de carbono. Assim, para continuarem na vanguarda e serem materiais preferências no setor da mobilidade, é necessário que continue a existir inovação contínua nos materiais poliméricos. Relativamente ao desenvolvimento de novos materiais, alternativas biodegradáveis, como o PLA, surgem como uma solução essencial para reduzir o impacto ambiental dos plásticos. O desafio é garantir que ofereçam resistência mecânica e desempenho adequados para aplicações exigentes, como no setor automóvel. O projeto Vital [4], por exemplo, explora a reciclabilidade do PLA, um polímero de origem biológica amplamente utilizado, com foco em melhorar a gestão do fim de vida desses materiais, uma questão crucial para a sustentabilidade. Atualmente, os termoplásticos de origem biológica (b-bTPs) não são ainda adotados como parte de modelos de negócio ‘circulares por design’ para substituir as soluções baseadas em combustíveis fósseis nas cadeias de valor de processamento de termoplásticos. Esta situação apenas será alterada quando o custo e a processabilidade dos b-bTPs se tornarem comercialmente viáveis. À medida que a capacidade de produção de b-bTPs aumenta a nível global, cresce a expetativa sobre uma redução significativa nos seus preços. No entanto, mesmo quando os custos dos b-bTPs forem comparáveis aos das alternativas sintéticas, continuarão a existir desafios de processamento que precisam de ser resolvidos para permitir uma aceitação comercial mais ampla. O projeto Vital explora o desenvolvimento de processos de formação de espuma termoplástica, combinado com abordagens inteligentes de controlo digital, que permitirão processar termoplásticos de origem biológica tanto em equipamentos de processamento tradicionais (como a moldagem por injeção de espuma e a formação de espuma de esferas), como em equipamento de impressão 3D, desenvolvido especificamente para o projeto. Isto permitirá uma mudança de paradigma em direção a alternativas de origem biológica. O projeto Figura 2 – Exemplo da substituição da eletrónica convencional por eletrónica impressa.
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